用過的鈀碳如何活化，以便下一次實驗繼續使用？

用甲醛、水合肼、羥胺和甲酸鈉等還原時，無須先對催化劑進行洗滌、干燥等處理，直接配制溶液加入，將鈀的氧化態還原到金屬鈀，使活性組分以高分散性的微小顆粒均勻分布在載體表面，這樣鈀在活性炭上形成一薄層，牢固地粘附在外表面，催化劑才具有的催化活性，用實驗用的溶劑或是乙醇反復洗幾次、多泡泡就可以了。鈀碳催化劑催化活性高、選擇性好，在石油化工、精細化工和有機合成中占有舉足輕重的地位。自從1872年發現鈀炭對苯環上的硝基加氫還原反應具有催化作用以來，鈀炭催化加氫以其流程簡、轉化率高、產率高和三廢少等優點，引起了國內外極大的關注，相繼有大量的專利及文獻報道。

在現今煉油、石油化工等工業催化反應中, 有很多的鈀催化反應, 尤其是氫化反應中的選擇加氫, 以及氧化反應中選擇氧化生產乙醛、醋酸乙烯、丙烯酸甲酯, 均廣泛采用和開發鈀催化劑。對石油重整反應, 鈀也是常選取的催化劑組分之一。在脫氫反應和異構化反應中, 雖多數應用貴金屬催化劑, 但主要是Pt , 直接用鈀的不多。

對含鈀廢催化劑進行回收，既能減少環境污染，也能增加鈀的利用率，降低生產成本，意義十分重大。1含鈀廢催化劑中鈀的回收方法鈀的回收流程包括鈀的浸出和濃縮提純，有直接浸出法、焚燒法、萃取法、沉淀法、氯化法、電解電鍍法、吸附法等。1．1直接浸出法直接浸出法是用氧化劑將鈀催化劑上的鈀溶解到酸溶液中的方法，常用的氧化劑有鹽酸、硝酸、王水、NAC10、HO等，該法對以活性炭為載體的催化劑的浸出效果較差，適用于以SIO或ALO為載體的鈀催化劑。研究人員Ⅲ曾嘗試用鹽酸、硝酸、王水將失效鈀炭催化劑加熱浸出，但由于炭載體的吸附還原作用很強，鈀的浸出率很低，僅為25．6％、38．8％、16．5％。SIBRELL等將PD／分子篩加入11％NACN一0．1MOL／LNAOH浸出液中，浸出溫度為160OC，在堿性條件下催化劑顯示出很強的離子交換能力，分子篩上的H與溶液中的NA交換，中和了溶液中的OH一，使溶液PH值下降，產生有毒的HCN氣體，解決的方法是用1MOL／LNAOH對催化劑進行預處，使鈀部分溶解，再用浸出液浸出，當浸出液加熱至250OC時，鈀絡合物從浸出液中析出，再加熱至275CIC，鈀絡合物分解，得到純鈀，鈀的浸出率為90％95％，經研究認為鈀浸出率低的原因是有部分鈀被封閉在催化劑的孔道中，浸出液無法接觸到這部分鈀，可以采用粉碎等措施將催化劑磨成粉末，以提高鈀與浸出液的接觸。由于浸出通常要在一定溫度下進行，一L9一化劑如硝酸、鹽酸等易分解或揮發，會減慢鈀的浸出速率，使載體與浸出液發生反應，為了提高鈀的浸出速率，PHILIP在鹽酸浸出液中加入不易揮發的A1C1，，使鈀的回收率提高到97％以上。直接浸出法工藝簡，投資小，為大多數廠家采用，但浸出液腐蝕性強，浸出率不穩定，有時浸渣中殘留鈀的含量較多，并且該法會產生大量含有重金屬的腐蝕性廢酸和其它副產物，易導致環境污染。1．2焚燒法焚燒法是在高溫下將廢鈀催化劑先進行焙燒，再將燒灰中的鈀溶解轉移至溶液中，進行鈀的分離提取和純化的方法。焚燒可以除去催化劑上殘留的有機物，提高鈀的百分含量，有利于下一步鈀的提取，對于鈀炭催化劑，高溫燒除炭載體可以降低炭對浸出液的吸附，減少浸出液的用量。

美國針對含(g/t) ：Pt 1220，Pd 170，Rh140 的廢催化劑，以金屬鐵粉為捕集劑,少量碳作還原劑，加石灰熔劑進行等離子熔煉(破碎后的粉狀廢催化劑:石灰:鐵:碳~100:10:1~3:1)。熔煉溫度約 1500℃，所有粉狀物料混合后噴射入爐，傳熱、傳質快。載體與熔劑化合轉變為爐渣，獲得帶磁性的含鉑族金屬約 7%的鐵合金，可以磁選回收。鐵合金相的產率，即鉑族金屬在鐵合金中的富集倍數，取決于鐵粉加入量，報道的熔煉回收率(%) ：Pt>99，Pd >98，Rh約 87。

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由于銀是貴金屬，易被還原而回到質狀態，因此液相還原法是目前制備銀粉的主要的方法。即將銀鹽（硝1酸銀等）溶于水中，加入化學還原劑（如-等），沉積出銀粉，廢鉑催化劑，經過洗滌、烘干而得到銀還原粉，平均粒徑在0.1-10.0μm之間，回收廢鉑催化劑，還原劑的選擇、反應條件的控制、界面活性劑的使用，可以制備不同物化學特性的銀微粉（顆粒形態、分散程度、平均粒徑以及粒徑分布、比表面積、松裝密度、振實密度、晶粒大小、結晶性等），對還原粉進行機械加工（球磨等）可得光亮銀粉（polishedsilverpowder），片狀銀粉（silverflake）。

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