用過的鈀碳如何活化，以便下一次實驗繼續使用？
用甲醛、水合肼、羥胺和甲酸鈉等還原時，無須先對催化劑進行洗滌、干燥等處理，直接配制溶液加入，將鈀的氧化態還原到金屬鈀，使活性組分以高分散性的微小顆粒均勻分布在載體表面，這樣鈀在活性炭上形成一薄層，牢固地粘附在外表面，催化劑才具有的催化活性，用實驗用的溶劑或是乙醇反復洗幾次、多泡泡就可以了。鈀碳催化劑催化活性高、選擇性好，在石油化工、精細化工和有機合成中占有舉足輕重的地位。自從1872年發現鈀炭對苯環上的硝基加氫還原反應具有催化作用以來，鈀炭催化加氫以其流程簡、轉化率高、產率高和三廢少等優點，引起了國內外極大的關注，相繼有大量的專利及文獻報道。
在現今煉油、石油化工等工業催化反應中, 有很多的鈀催化反應, 尤其是氫化反應中的選擇加氫, 以及氧化反應中選擇氧化生產乙醛、醋酸乙烯、丙烯酸甲酯, 均廣泛采用和開發鈀催化劑。對石油重整反應, 鈀也是常選取的催化劑組分之一。在脫氫反應和異構化反應中, 雖多數應用貴金屬催化劑, 但主要是Pt , 直接用鈀的不多。
載體碳的酸處理
活性炭的灰分較高，一般用酸洗滌，大大降低活性炭載體的灰分含量 (特別是通過除去堿土金屬和 重金屬化合物)，又使載體的表面官能化，這兩種性 能對所催化的化學反應和產物的選擇性都有有利影 響。用氫氧化鈉處理載體，因化學清洗作用和酸堿中和反應，活性炭表面的酚羥基、內酯基和羰基濃度隨之發生變化。活性炭的表面羧基在酸性或中性溶液中離解生成OH-，使溶液pH值升高至堿性，這有利于PdCl42-與按沉淀機理吸附在活性炭表面上。厲嘉云[5]提出經鹽酸、氫氧化鈉溶液或氨水處理的活性炭表面金屬鈀的平均粒徑從大到小順序為：Pd/C(HCl)、Pd/C(NaOH)、Pd/C(NH3·H2O)、Pd/C(未處理)。而Radkevich等認為，鈀分散度隨著載體上官能團堿性的增強而增大。經一NH2改性的活性炭為載體的Pd催化劑比酸性含氧基團改性的呈現更高的金屬分散度，在氫氣氧化中表現出更高的催化活性。
對含鈀廢催化劑進行回收，既能減少環境污染，也能增加鈀的利用率，降低生產成本，意義十分重大。1含鈀廢催化劑中鈀的回收方法鈀的回收流程包括鈀的浸出和濃縮提純，有直接浸出法、焚燒法、萃取法、沉淀法、氯化法、電解電鍍法、吸附法等。1．1直接浸出法直接浸出法是用氧化劑將鈀催化劑上的鈀溶解到酸溶液中的方法，常用的氧化劑有鹽酸、硝酸、王水、NAC10、HO等，該法對以活性炭為載體的催化劑的浸出效果較差，適用于以SIO或ALO為載體的鈀催化劑。研究人員Ⅲ曾嘗試用鹽酸、硝酸、王水將失效鈀炭催化劑加熱浸出，但由于炭載體的吸附還原作用很強，鈀的浸出率很低，僅為25．6％、38．8％、16．5％。SIBRELL等將PD／分子篩加入11％NACN一0．1MOL／LNAOH浸出液中，浸出溫度為160OC，在堿性條件下催化劑顯示出很強的離子交換能力，分子篩上的H與溶液中的NA交換，中和了溶液中的OH一，使溶液PH值下降，產生有毒的HCN氣體，解決的方法是用1MOL／LNAOH對催化劑進行預處，使鈀部分溶解，再用浸出液浸出，當浸出液加熱至250OC時，鈀絡合物從浸出液中析出，再加熱至275CIC，鈀絡合物分解，得到純鈀，鈀的浸出率為90％95％，經研究認為鈀浸出率低的原因是有部分鈀被封閉在催化劑的孔道中，浸出液無法接觸到這部分鈀，可以采用粉碎等措施將催化劑磨成粉末，以提高鈀與浸出液的接觸。由于浸出通常要在一定溫度下進行，一L9一化劑如硝酸、鹽酸等易分解或揮發，會減慢鈀的浸出速率，使載體與浸出液發生反應，為了提高鈀的浸出速率，PHILIP在鹽酸浸出液中加入不易揮發的A1C1，，使鈀的回收率提高到97％以上。直接浸出法工藝簡，投資小，為大多數廠家采用，但浸出液腐蝕性強，浸出率不穩定，有時浸渣中殘留鈀的含量較多，并且該法會產生大量含有重金屬的腐蝕性廢酸和其它副產物，易導致環境污染。1．2焚燒法焚燒法是在高溫下將廢鈀催化劑先進行焙燒，再將燒灰中的鈀溶解轉移至溶液中，進行鈀的分離提取和純化的方法。焚燒可以除去催化劑上殘留的有機物，提高鈀的百分含量，有利于下一步鈀的提取，對于鈀炭催化劑，高溫燒除炭載體可以降低炭對浸出液的吸附，減少浸出液的用量。
金屬材料的硬度檢測對應的國家標準：
GB/T230.1—2004《金屬洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法》
GB/T231.1—2002《金屬布氏硬度試驗第1部分：試驗方法》
GB/T4340.1—1999《金屬維氏硬度試驗第1部分：試驗方法》
GB-1818-94《金屬表面洛氏硬度試驗方法》
GB/T17394-1998《金屬里氏硬度試驗方法》
GB/T18449.1-2009《金屬材料努氏硬度試驗第1部分：試驗方法》
GB/T4341-2001《金屬肖氏硬度試驗方法》
GB/T4342-1991《金屬顯微維氏硬度試驗方法》
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