埋弧焊加工關鍵工藝流程

焊前準備：清理母材焊接區域的油污、鐵銹、氧化皮，保證表面潔凈；根據母材材質（碳鋼、低合金鋼等）選擇匹配的焊絲和焊劑（如 H08MnA 焊絲 + HJ431 焊劑）；調整焊接參數，包括電流（300-1000A）、電壓（25-40V）、焊接速度（30-100cm/min）。

焊劑鋪設：在焊接接頭區域均勻鋪設顆粒狀焊劑，厚度通常為 20-40mm，確保完全覆蓋電弧路徑。

引弧焊接：通過焊絲與母材短路引燃電弧，電弧熱熔化焊絲、母材及部分焊劑，形成熔池；焊劑熔化后形成熔渣，進一步保護熔池并改善焊縫成形。

收弧收尾：焊接至末端時，逐漸降低焊接電流和電壓，或采用收弧板過渡，避免焊縫收尾出現縮孔、裂紋；焊接結束后保留焊劑覆蓋，待焊縫冷卻后清理。

焊后處理：清除焊縫表面的熔渣和殘留焊劑，對重要工件進行焊縫檢測（超聲波檢測、射線檢測），必要時進行焊后熱處理消除應力。

核心工藝與設備差異

焊接方式：手工電弧焊完全人工操作，焊工手持焊鉗控制焊條移動；埋弧焊以機械 / 半自動為主，焊絲自動送進，電弧被焊劑覆蓋，無需人工實時控弧。

設備配置：手工電弧焊僅需電焊機、焊鉗、焊條，設備簡單便攜；埋弧焊需專用焊機、送絲機構、焊劑鋪設 / 回收裝置，整體體積大、移動性差。

保護方式：手工電弧焊靠焊條藥皮熔化形成熔渣和氣體保護；埋弧焊依賴顆粒狀焊劑覆蓋電弧，保護效果更穩定。

成本與后續處理差異

綜合成本：手工電弧焊設備投入低，但人工成本高、效率低；埋弧焊設備投入高，但若批量生產，單位焊縫成本更低（省人工、材料損耗小）。

焊后處理：手工電弧焊飛濺多、焊渣厚，需額外清理；埋弧焊飛濺少、熔渣易剝離，后續處理更簡便。

鋁合金焊接加工的核心是解決氧化、熱裂紋和氣孔問題，常用方法需匹配材料與場景。

核心技術特點

鋁合金表面易形成 Al?O?氧化膜，焊接前需徹底清理（機械打磨或化學清洗）。

熱導率高、線膨脹系數大，需采用能量集中的焊接熱源，控制熱輸入。

易產生氣孔，焊接時需做好保護（氬氣、氦氣），避免氫侵入。

常用焊接方法及適用場景

TIG 焊（鎢極氬弧焊）：焊接質量高，適合薄板、精密件及對焊縫要求高的場景（如航空航天零部件）。

MIG 焊（熔化極氬弧焊）：效率高，適合中厚板、批量生產（如汽車零部件、框架結構）。

攪拌摩擦焊：無熔焊缺陷，適合厚板、高強度鋁合金焊接（如高鐵車體、壓力容器），但設備成本較高。

關鍵注意事項

材料選擇：根據鋁合號選匹配焊絲（如 5 系鋁用 ER5356 焊絲）。

工藝參數：控制焊接電流、電壓和焊接速度，避免過熱導致變形。

后續處理：必要時進行去應力退火，提升焊縫穩定性。